在軸類零件中的應(yīng)用軸類感應(yīng)淬火

一般是對(duì)軸表面進(jìn)行局部淬火，材料為45鋼或40Cr，淬火的硬度可根據(jù)材料直徑大小設(shè)定感應(yīng)電流和加熱時(shí)間。淬火的硬度層深度，取決于感應(yīng)設(shè)備的頻率和加熱時(shí)間，頻率越高或加熱時(shí)間越短，硬度層深度越低。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，經(jīng)常對(duì)軸的中心部有硬度要求，一般需要到的熱處理生產(chǎn)廠家進(jìn)行熱處理，這樣就帶來(lái)了加工周期長(zhǎng)、成本高等不足。如果用感應(yīng)淬火使軸的中心部達(dá)到規(guī)定的硬度要求，那就要求感應(yīng)設(shè)備加熱深度必須達(dá)到軸的中心部，而且中心部的溫度要達(dá)到臨界溫度以上?，F(xiàn)以直徑20mm的電機(jī)轉(zhuǎn)子為例進(jìn)行說(shuō)明，電機(jī)轉(zhuǎn)子端面中心部有一個(gè)滑長(zhǎng)槽，滑長(zhǎng)槽的作用是負(fù)責(zé)傳遞電機(jī)輸出的動(dòng)力，如果沒(méi)有硬度或者硬度達(dá)不到規(guī)定的要求:37HRC~45HRC，裝配好的產(chǎn)品很快就因滑長(zhǎng)槽失效而失去動(dòng)力，因此滑長(zhǎng)槽的硬度直接影響整機(jī)產(chǎn)品質(zhì)量。感應(yīng)電流高、加熱時(shí)間短，軸伸表面硬度偏高而心部硬度偏低;感應(yīng)電流低、加熱時(shí)間長(zhǎng)，軸伸表面和心部硬度都偏高。如果要使轉(zhuǎn)子軸心部淬火硬度達(dá)到規(guī)定要求，必須要按淬火工藝進(jìn)行感應(yīng)回火。回火就是將淬火后的工件重新加熱到臨界以下回火溫度后，保溫一定時(shí)間，然后取出冷卻到室溫的熱處理工藝。常用的回火方法:低溫回火(回火溫度為150~250℃)、中溫回火(回火溫度為350~500℃)、高溫回火(回火溫度為500~680℃)。

鋼齒圈的感應(yīng)淬火

鋼齒圈的表面感應(yīng)淬火后技術(shù)要求為:表面硬度55HRC~60HRC，淬硬層深為1.1mm~10.8mm(齒頂為10.8mm，齒根為1.1mm)。

齒圈感應(yīng)加熱參數(shù)的選擇現(xiàn)有的加熱方式是采用中頻電源，沿齒廓整體旋轉(zhuǎn)加熱達(dá)到淬火溫度后，噴冷卻介質(zhì)，要達(dá)到齒頂、齒根均勻的硬化層分布，使齒圈得到接近仿形淬火效果，選擇合適的加熱功率、加熱時(shí)間、預(yù)冷時(shí)間非常重要。根據(jù)齒圈同時(shí)加熱淬火的面積、硬化層深度、比功率及加熱時(shí)間之間的關(guān)系，確定齒圈的加熱參數(shù)。

感應(yīng)加熱參數(shù)對(duì)齒圈淬火的影響齒圈感應(yīng)加熱的頻率選擇是比較復(fù)雜的，要選擇的電流頻率，使齒頂和齒根被均勻地加熱有一定的困難，特別是模數(shù)m，齒數(shù)z及齒寬b等參數(shù)的變化都影響頻率的選擇。

齒輪聯(lián)軸器感應(yīng)加熱淬火的工藝研究

鼓形齒輪聯(lián)軸器在高速、重載機(jī)械上得到廣泛應(yīng)用，具有無(wú)軸向竄動(dòng)、傳動(dòng)平衡、沖擊振動(dòng)和噪聲小的特點(diǎn)，但加工工藝過(guò)程比較復(fù)雜，原熱處理花鍵采用滲氮處理。

為了提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，齒輪淬火設(shè)備圖片，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提，對(duì)齒輪聯(lián)軸器進(jìn)行了感應(yīng)淬火處理的測(cè)試。測(cè)試采用數(shù)控感應(yīng)淬火機(jī)床，淬火感應(yīng)器與工件之間間隙均勻，采用掃描淬火的方式進(jìn)行.淬火后工件的內(nèi)花鍵，外鼓形齒硬度均符合技術(shù)要求，對(duì)內(nèi)花鍵、外鼓形齒進(jìn)行了裂紋檢測(cè)，未發(fā)現(xiàn)裂紋。對(duì)感應(yīng)淬火后齒輪聯(lián)軸器內(nèi)花鍵、外鼓形齒進(jìn)行變形檢測(cè)，變形較小，符合技術(shù)要求。有效硬化層深度，均滿足技術(shù)要求。金相組織檢驗(yàn)屬于細(xì)馬氏體，組織級(jí)別符合標(biāo)準(zhǔn)要求。相對(duì)于滲碳工藝相比，可以縮短生產(chǎn)周期，并且可以提升生產(chǎn)效率，并降低生產(chǎn)成本。

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