(2)切削溫度高：由于鈦合金的導熱系數(shù)很?。ㄖ幌喈斢?5號鋼的1/5～1/7），切屑與前刀面的接觸長度極短，切削時產(chǎn)生的熱不易傳出，集中在切削區(qū)和切削刃附近的較小范圍內(nèi)，切削溫度很高。在相同的切削條件下，切削溫度可比切削45號鋼時高出一倍以上。(3)單位面積上的切削力大：主切削力比切鋼時約小20%，由于切屑與前刀面的接觸長度極短，單位接觸面積上的切削力大大增加，容易造成崩刃。同時，由于鈦合金的彈性模量小，加工時在徑向力作用下容易產(chǎn)生彎曲變形，引起振動，加大刀具磨損并影響零件的精度。因此，要求工藝系統(tǒng)應(yīng)具有較好的剛性。


(2)如果使用含氫的切削液，切削過程中在高溫下將分解釋放出氫氣，被鈦吸收引起氫脆；也可能引起鈦合金高溫應(yīng)力腐蝕開裂。(3)切削液中的氯化物使用時還可能分解或揮發(fā)有毒氣體，使用時宜采取安全防護措施，否則不應(yīng)使用；切削后應(yīng)及時用不含氯的清洗劑徹底清洗零件，清除含氯殘留物。(4)禁止使用鉛或鋅基合金制作的工、夾具與鈦合金接觸，銅、錫、鎘及其合金也同樣禁止使用。(5)與鈦合金接觸的所有工、夾具或其他裝置都必須潔凈；經(jīng)清洗過的鈦合金零件，要防止油脂或指印污染，否則以后可能造成鹽(氯化鈉)的應(yīng)力腐蝕。


將開煉機的輥距調(diào)到3.8mm，打開電源開關(guān)，使開煉機運轉(zhuǎn)，打開循環(huán)水閥門，再將從密煉機排出的膠料投到開煉機上包輥，待膠料溫度降到110℃以下，加入，左右割刀各二次，待全被吃進去，膠料表面比較光滑，割下膠料。11、將開煉機輥距調(diào)到0.5mm，投入膠料薄通，打三角包，薄通5遍，將輥距調(diào)到2.4mm左右，投入膠料包輥，待表面光滑無氣泡，下片，稱量膠料的總質(zhì)量，放在平整、潔凈金屬表面上冷卻至室溫，貼上標簽注明膠料配方編號和混煉日期，停放待用。密煉機每批混煉工藝試驗報表，應(yīng)記錄：開始混煉時溫度、混煉時間、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速、上頂栓壓力、排膠溫度、功率消耗、混煉膠質(zhì)量與原材料總質(zhì)量的差值及密煉機類型。

⑵加料習慣上都從動力傳入端加入，其實這是不合理的。從彎矩圖和扭矩圖上著眼，加料應(yīng)在速比齒輪端。由于傳動端的合成彎矩和扭矩均大于速比齒輪端，在傳動端首先加入硬的大塊膠料，當然更容易損傷設(shè)備。⑶當然更不要首先把大塊的硬膠料加在輥筒中間斷面，此處合成彎矩更大，達2820噸/厘米。⑷加料量要逐漸增加，加料塊重不得超過設(shè)備使用說明書上的規(guī)定，投料順序由小到大陸續(xù)添加。如圖省事，大塊膠料突然添入輥距，會造成過載沖出，不僅易使安全墊片損壞，而且，一旦安全墊片失靈，就會危及輥筒。