密煉機時間

   在同樣條件下采用密煉機混煉膠料所需的混煉時間比開煉機短得多。

   混煉質量要求一定時，所需混煉時間隨密煉機轉速和上頂栓壓力提高而縮短。加料順序不當，混煉操作不合理都會延長混煉時間。

   延長混煉時間能提高配合劑在膠料中的分散度，麗水連續(xù)密煉機，但也會降低生產效率。

   混煉時間過長又容易造成膠料過煉而使硫化膠的物理機械性能受到損害，臺州連續(xù)密煉機，還會造成膠料的“熱歷史”增長而容易出現焦燒現象，因此日新橡塑機械提醒各位新老顧客應盡可能縮短膠料的混煉時間。

密煉機混煉的特征

  將塑煉膠和各種配合劑投入高溫、高壓的密煉煉室內，經過短時間的捏煉、分散、混合，便能獲得工藝要求的混煉膠。

  混煉工藝流程是:上頂栓提起→加料→上頂栓落下→加壓混煉→混煉結束→下頂栓拉開→翻轉→出料→翻轉回位→下頂栓關閉。

密煉機混煉優(yōu)點是:

   ①混煉時間短、生產、混煉膠質量好;②裝膠容量大、、混煉等操作自動化程度高、勞動強度小、操作安全;③配合劑飛揚損失小、、污染小、工作場地衛(wèi)生。

密煉機混煉缺點是:

   ①密煉機散熱慢，混煉溫度難以準確控制，對溫度敏感的膠料混煉時易于產生焦燒現象，冷卻水耗量大; ②混煉膠形狀為不規(guī)則塊狀，連續(xù)密煉機，必須進行壓片等補充加工;③密煉機混煉不適合淺色膠料、特殊膠料、品種變化頻繁的膠料以及對溫度敏感的膠料的混煉。

 隨著軟化劑用量的增大，會使硫化膠的動態(tài)彈性模量值降低，損失系數增大，使用軟化劑可改善橡膠的低溫性能。對石油軟化劑一般采用烷烴油類，其損失系數較小，金華連續(xù)密煉機，生熱低，而芳香烴含量愈高損失系數值愈大。如天然橡膠與順丁橡膠并用所用的軟化劑不同，其硫化膠的回彈率也不同。軟化劑用到10份以下時，對損失系數影響尚不明顯、如大量配用填充油則損失系數顯著增大，提高生熱性。其它配合劑用量少則無大影響。

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